矿用高压油管总成及中间接头组件失效原因归纳如下:
( 1 )液压 ( 乳化液)系统压力源采取三柱塞泵或五柱塞泵，额定压力高、流量大、压力脉动量大，管路各元件容易疲劳损坏。尤其是主供液管路，长时间在脉冲高压状态下工作，高压胶管的薄弱环节，如密封圈、U型卡、高压油管接头等处发生故障几率要远远高于支架内部高压胶管故障的发生频率，因为后者高压油管只在支架动作时才承受高压，作用时间很短，产生故障的机理不同。
( 2 )乳化液介质私度低、密度大、抗腐蚀性相对差，特别是不同矿区水质酸碱度差别很大，使用中管理不严，井下乳化液往往达不到规定的油水比例，橡胶长期处于这种介质的浸泡中，必然会变质、硬化、老化。
( 3 )由于井下设备的使用特点，介质清洁度较低，介质裹挟气体较多，一方面极易发生气蚀，气蚀发生时，压力峰值可超过1G P a ;另一方面，高速大流量乳化液裹挟着细小杂质，冲击管路内表面和接头组件，会犁出一道道沟痕，产生拉丝侵蚀。高压胶管内胶层的损坏加速了胶管编制钢丝网的腐蚀，降低了高压胶管的耐压强度。压力波对高压胶管总成及接头组件产生强大的冲击作用，并导致高压胶管总成及接头组件危险断面的断(破)裂。
( 4 )煤矿生产环境粉尘多、湿度大，水为弱碱性。振动的管路与环境物体摩擦，使高压胶管表层橡胶磨损，接头组件表面防腐蚀层脱落，促进了损坏进程。
( 5 )生产高压油管总成和中间接头组件的工厂多为中小企业，受技术，设备，资金等条件制约，有些甚至不按图纸的工艺要求加工，高压胶管总成及管路辅件达不到技术要求，产品质量参差不齐，强度低、寿命短、污染严重，为突发安全事故埋下隐患。
( 6 )设计布局不合理。在正常情况下，高压胶管主要承受内部压力和一定 ( 弯曲)外力，不正确的布置方式，使高压胶管长期处于额外附加力 ( 拉力、扭转力)的作用，降低了高压胶管总成的使用寿命。
( 7 )失效管路元件超寿命使用。由于无法检验和准确判断高压胶管和管路元件是否失效或达到使用寿命，现场存在大量超寿命使用的元件，这些高压胶管往往容易在使用过程中失效，导致故障率增加。
